1、连杆功用及结构

斜切口：结合面与连杆杆身轴线成一定夹角（见下图），通常用于柴油发动机。

 

  

 

2、连杆工艺设计

连杆外形不规则而且较复杂，不易实现定位，大小头是细长的杆身连接，容易变形；尺寸公差、形位公差，表面粗糙度等要求较高。连杆的加工工序遵循先面后孔，先基准后其它的原则。

连杆是一个刚性比较差的零件，因此定位夹紧应减少变形对加工精度的影响。连杆加工过程之中，大多数工序都是以大小头端面、大头孔或小头孔，以及零件图纸之中规定的工艺凸台为精基准的。为保证大头孔与端面垂直，加工大小头孔时，应以一端面为定位基准。加工其中一孔的时候，通常以另外一个孔作为定位基准。

2.1主要工艺介绍

2.1.1 两端面加工

连杆的两端面是加工过程中主要的定位基准面，而且在许多工序中反复使用，所以应先加工它，并随着工艺过程的进行要逐渐精化，以提高其定位精度，大批量生产中，连杆两端面多采用磨削和拉削加工。

2.1.2 大小头孔加工

连杆大、小头孔的中心距影响发动机的压缩比，因此其中心距要求较高，一般在±0.05mm以内，这也是连杆加工中的关键工序，为保证与其他孔或平面的位置精度，精加工通常采用镗削加工，而且大、小头孔的精镗一般都在专用的双轴镗床同时进行，多采用双面、双轴金刚镗床，有利于提高加工精度和生产率。

大、小头孔加工工艺流程常为：钻→扩→粗镗→精镗→珩磨

2.1.3 连杆加工的主要工艺流程

3、连杆制造工艺的发展

         在传统制造工艺中，连杆体和盖的制造依赖两种方法：

         1)连杆体和盖整体锻造→锯切分离→接触面机加工→装配。

         2)连杆体—盖分别锻造→接触面机加工→装配。

采用上述两种工艺，不仅需对连杆体和盖的联接面进行铣削和磨削，并且在该联接面上还要钻铰螺栓定位孔和攻螺纹孔，或者切制端面齿，钻铰定位销孔和钻螺栓孔等，以便将来能使连杆体 —盖实现精确合装。为此，需要较多的加工机床，经过十几道工序，耗费大量的加工工时。

针对连杆传统制造工艺中的缺点，为了降低制造费用和工时，提高配合精度，连杆断裂剖分工艺被提出，在实施断裂剖分之前，先粗镗连杆大头孔，然后在其预定断裂处加工两个对置的沟槽，为应力集中点。随后，将连杆大头孔套装到一台进行断裂剖分的装置的两个半芯轴上，并将连杆进行定位和夹紧。然后利用冲击力，将用来胀裂连杆的楔插入上述半芯轴中，此时在楔的冲击下，连杆的大头孔在沟槽处被断裂剖分为连杆体和连杆盖，这种新工艺，使分离后的连杆和连杆盖能直接在断裂面处自然精确合装，无需加工配合面，达到了减少加工工序和减少加工机床的目的。此外，除连杆剖分面具有较高的配合精度外，还由于其剖分接触面是凸凹不平的，大大提高了接触面积，从而提高了连杆承载能力。